氟橡（xiàng）胶密封材质早在上世纪50年代就开始研发生产了，到（dào）目前为止已有（yǒu）60多（duō）年的历史。它体积溶胀性小，不仅具有耐油、耐酸、耐高温、耐腐蚀、气密性好等特（tè）点，还具备良好的电（diàn）绝缘性、耐强氧化性、压缩不易变形等特征，广泛应用于机械工（gōng）程、汽车、石油化工等领（lǐng）域。但（dàn）不管氟橡（xiàng）胶密封材质（zhì）的优点如（rú）何突（tū）出，也避免不了在生产过程（chéng）中出现问题。

比如：开炼粘辊、缺胶、焦烧（shāo）死料、小白点、模（mó）具遭受污染，生产（chǎn）出的密封（fēng）圈容易缩裂、撕裂、烧边、变形等，严重影响产品的质量，生产效益大（dà）大降低。那么，如何解决这些异（yì）常问题（tí）呢？

常见问题（tí）及解决方法：
1、开（kāi）炼（liàn）粘辊
在混炼过程中，密封圈的胶料（liào）是紧紧包在后辊（gǔn）上的，还有一种情况（kuàng）就是同时包住前后两辊，如果这样的话就会造成前者胶料无法进行翻炼，而后者又会造成新加入的配合（hé）剂容易压成片状并（bìng）掉落。最终导致分散不均匀与FKM分子含量过多（duō）出现开炼粘辊问题（tí）。要想得到解（jiě）决，首先要在（zài）选胶料时首选门尼粘度为70左右的生胶，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方（fāng）中加入少量的氟蜡或巴西醋，或者是低分（fèn）子（zǐ）的量聚乙烯，这样就能很好的解（jiě）决粘辊问题了；

2、缺（quē）胶
模具结构与胶料的流动性有关，模具处于密封状态下，更加容易产生缺胶的现（xiàn）象，因此要适当地（dì）调整胶料的流动（dòng）性以及需要在模腔内（nèi）开排气（qì）孔；

3、出现焦烧死料
如果氟橡胶密封材质在（zài）生产过程中不小心碰到硫（liú）磺或者水，很（hěn）容易造成焦烧的情况发生，因此我们需要使用专业的机械设备，这样可以避免（miǎn）污染；

3、小白点
这（zhè）是由于氟橡胶密封圈在生产过程中配合剂分布不均匀造成的，存在受潮结粒的现象。所以，需要在生产过程中防（fáng）止配合剂受潮及加（jiā）强薄通工艺；

4、模具污染（rǎn）
在氟（fú）橡胶密（mì）封圈硫化过程（chéng）中会产生HF，它是一种酸性极强的物质，对模（mó）具有很大的腐蚀作用，很多用户在硫化前加入吸酸剂，为（wéi）的就是防止所产生（shēng）的HF对模具造（zào）成损（sǔn）坏。也可以使用氟橡胶脱模剂来保护模具免受污染；

5、密封圈缩裂
开模时，模具的压力就已被（bèi）撤除，氟橡胶制品极（jí）易发生收缩，而毛边部位刚好被卡在模具配合面之（zhī）间（jiān），这时就会在产品与毛边之间产生一个拉（lā）伸力使之裂开。如果当裂口扩大到产品部位，就（jiù）会造成密封圈缩裂现象。因此需要适当降低（dī）硫化（huà）的温度，选用门尼粘度应在70之间（jiān），同时模具配合度要合适，不能太松也不能太紧；

6、密封圈撕裂
加工（gōng）工序不严谨导致，加上硫化（huà）温度过高（gāo），表面毛边太厚，修边时容易撕（sī）裂。还有一种情况（kuàng）是模具配合太紧，出模（mó）时毛边部位被模具卡（kǎ）住，也容易从产（chǎn）品（pǐn）和毛边之间撕开，起模（mó）时受力不均匀造成。因此模具加工精度要准确，间隙（xì）不易过（guò）大，胶料称量要准，并控制（zhì）硫化温度在170之间；

7、密（mì）封圈烧边
烧边问题是由于（yú）米粉（fěn）去材质硫化温度过高所致，尤其是厚制品，适当降低硫化温度就能克（kè）服

8、密封圈变形
段硫化过程中会形成额外交联，尤（yóu）其是一（yī）段硫化欠硫，二段硫化后的产品，密封圈更会发生明显变形，因此要在（zài）一段硫化时间给予充分的（de）交联，避免二段硫化后（hòu）出现产品变形。

以上便是氟橡胶密封圈（quān）在生产过程中遇到的问题及解决方法（fǎ）。密封（fēng）圈的常用的标（biāo）准有1、国标（biāo）:GB T3452.1;2、美标As568A，按材质可分为丁腈橡胶密封（fēng）圈，天然橡胶密封圈，氯丁橡胶（jiāo）密封圈，三元乙丙橡胶密封圈，氢化（huà）丁腈橡胶密封圈，硅胶密封（fēng）圈，氟橡胶密封圈（quān），硅氟橡胶密封圈。密封圈标准是ID内径*CS线径。