氟矽（guī）膠密封圈材質早在（zài）上世紀50年代就（jiù）開始研發生產了，到目前為（wéi）止已有60多年的曆史。它（tā）體（tǐ）積溶脹性小，不僅具（jù）有耐油、耐酸（suān）、耐高溫、耐腐蝕（shí）、氣密性好等特點，還（hái）具備良好的（de）電絕緣（yuán）性、耐強氧（yǎng）化性、壓縮不易變形等特征，廣泛應用於機械（xiè）工程、汽車、石油化工等（děng）領域。但不管氟矽膠密封圈材質的優點如何突出，也（yě）避免不了在生產過程中出現問題。比如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死料、小白點、模具遭受汙染，生產出的密封圈容易縮裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產品（pǐn）的質量，生產效益（yì）大大降低。那（nà）麽，如何解決（jué）這些異（yì）常問題呢？

常見問題：
1、開煉粘輥
在混（hún）煉過程中，密封圈的膠料是緊緊包在後輥（gǔn）上的，還有一種情況就是同時包住前後（hòu）兩輥，如果這樣的話就會造成前者膠料無法進行翻煉（liàn），而後者又會造成新加（jiā）入的配合劑容易壓成片狀並掉落。最終導致（zhì）分散（sàn）不均勻與（yǔ）FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門（mén）尼粘度為70左右的生膠，同時選用分子（zǐ）量分布較窄的（de）生膠，再在配方中加入少量的氟蠟或巴西醋，或者是低分子的量聚乙烯，這樣就能（néng）很好的解決粘輥問（wèn）題了；

2、缺膠
模具結構與膠料的流動性有關，模具處於密封狀態下，更加容易產生缺（quē）膠的現象，因此要適當地調整膠料的流動（dòng）性以及需要在模腔內開（kāi）排（pái）氣孔；

3、出現焦燒死料
如果氟（fú）矽膠密封圈材質（zhì）在生產過程中不小心碰到硫磺或（huò）者水，很容易造成焦燒的情況發生，因（yīn）此我（wǒ）們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免汙染；

3、小白點
這是由於氟矽膠密封圈在生產過程（chéng）中配合劑分布不均勻造成的（de），存在受潮結粒的現象。所以，需要在生產（chǎn）過程中防止配合（hé）劑受潮及加強（qiáng）薄通工藝；

4、模具汙染（rǎn）
在氟矽膠密封圈硫化過程中（zhōng）會產生HF，它是一種酸性極強的物質，對模具有很（hěn）大的腐蝕作用，很多用戶在硫化前加入吸酸（suān）劑，為的就是防止所產生的HF對模具造（zào）成損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮（suō）裂
開模時，模具（jù）的壓（yā）力（lì）就已被撤除，氟橡膠（jiāo）製品極易發生收縮，而毛邊部位剛好被卡在模具（jù）配合麵之間，這時就會在產（chǎn）品與毛邊之間產生一個拉伸力使之（zhī）裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造成密封圈縮裂現象。因此需要（yào）適當降低硫化的溫度，選用門尼粘度應在70之間，同時（shí）模具配合（hé）度要合適，不能太鬆（sōng）也不能太緊；

6、密封圈撕裂
加工工序不嚴謹導致，加上硫化溫度過高，表麵毛邊太（tài）厚（hòu），修邊時容易撕裂。還有一種情況是模具（jù）配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡（kǎ）住（zhù），也容易從產品和毛邊之間撕開（kāi），起模時（shí）受力（lì）不均勻造成。因此（cǐ）模具（jù）加工精（jīng）度要準確，間隙不（bú）易過大，膠料稱量要準，並控製硫化溫度在170之（zhī）間；

7、密（mì）封圈燒邊
燒邊問（wèn）題是由（yóu）於（yú）米（mǐ）粉去材質硫化溫度過（guò）高所致，尤其是厚製品，適當降低硫化溫度就（jiù）能（néng）克（kè）服

8、密封圈變形
段硫化過程中會形成額外交聯，尤其是一段（duàn）硫化欠硫，二段硫化後（hòu）的產品，密封圈更會發生明顯變形，因此（cǐ）要在一（yī）段硫（liú）化時間給（gěi）予充分（fèn）的交聯，避免二段硫化後出現產品變形。